近期，安源管道公司自主研發(fā)的“大口徑電熔式鋼骨架塑料復合彎頭管件試壓工裝”正式通過驗收并投入使用，成功破解了大口徑多角度電熔彎頭無專用試壓設備的行業(yè)難題，填補了大口徑彎頭徑向試壓技術空白，為管道行業(yè)高質量發(fā)展提供了技術支撐。 隨著工程建設對管道產(chǎn)品的需求向大口徑方向拓展，2023年該公司啟動DN700-800大口徑電熔式鋼骨架塑料復合管及配套管件研發(fā)，2024年底DN800電熔彎頭進入試生產(chǎn)階段。然而，承壓能力作為產(chǎn)品安全應用的核心指標，其檢測環(huán)節(jié)卻遭遇傳統(tǒng)試壓方式的多重瓶頸。 傳統(tǒng)試壓需先將法蘭管件與彎頭焊接，配套裝配法蘭配件，不僅材料與焊接成本高，繁瑣的前置工序還延長了檢測周期；更關鍵的是，法蘭蓋封堵式檢測使工裝承受軸向壓力，與工程實際中管線承受的徑向壓力工況嚴重脫節(jié)，檢測數(shù)據(jù)無法真實反映產(chǎn)品實際使用性能。面對這一難題，該公司技術部副主任徐洲展開專項攻關。 針對固定不牢、承壓不穩(wěn)的問題，他創(chuàng)新采用鋸齒狀咬合設計，卡瓜法蘭內壁鋸齒狀結構與產(chǎn)品外壁精準貼合，實現(xiàn)接觸面積最大化；更巧妙的是，施壓時腔內介質壓強升高會推動產(chǎn)品向外膨脹，齒面隨之自動收緊咬合，形成“壓力越大、咬合越緊”的動態(tài)平衡，使試壓穩(wěn)定性較傳統(tǒng)方式提升30%以上，徹底解決了大口徑管件易變形、固定難的問題。 針對大口徑產(chǎn)品密封難題，徐洲又創(chuàng)新設計軸向承壓活塞式結構，軸向密封的活塞套采用動態(tài)連接方式，螺栓收緊過程中可同步增強O型密封圈密封性能；同時利用介質壓強作用于活塞端面，推動活塞向壓蓋法蘭自動收緊，確保高壓檢測過程中無泄漏。為適配多角度彎頭檢測需求，他采用變角連桿模塊化設計，通過標準化接口實現(xiàn)與主工裝的快速對接，同一套主體結構僅需更換對應變角連桿，即可兼容11.25°、22.5°等多型號彎頭，直接減少80%的工裝模具制造成本。 整個研發(fā)過程歷時9個月，項目正式投入使用后，實測彎頭韌性爆裂檢測值達5.0MPa，遠超行業(yè)標準要求，同時每年可節(jié)省工裝制造成本6萬余元，更通過省去法蘭連接、電熔焊接等工序，年降低試壓綜合成本10萬余元，并大幅縮短檢測周期。目前該工裝核心技術已成功申請發(fā)明專利，形成了具有自主知識產(chǎn)權的完整技術方案。
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